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Ingeniería Inversa y Harley-Davidson

La primera aplicación que nos surgió teniendo la impresora en nuestras manos fue tenderle un cable a un amigo con problemas para pasar la ITV.

Nuestro amigo Dani tiene una espectacular Harley Davidson. En su proceso de hacer la moto más suya decidió cambiarle el faro trasero por uno más de su gusto y claro, como suele ser, las cosas a nuestro gusto son problemáticas para el sistema, eso si, casi siempre podemos conseguir el perdón si desembolsamos más dinero del que parecía necesario.

El faro de una Harley es más complejo de lo que parece, incorpora un marco de plástico que es necesario para sujetar la matrícula de la moto y además otro pequeño soporte por la parte inferior para sujetar un reflector (catadióptrico). Este último no venía incluido en el nuevo faro pero nuestro protagonista tras instalar él mismo la nueva pieza no se dio cuenta de que le había sobrado el catadióptrico y alegremente se presentó a las pruebas de ITV en Aranjuez.

En la revisión le comunicaron que a su vehículo le faltaba un reflector reglamentario debajo de la matrícula y que sin él no pasaría las pruebas. Ese mismo día se dirigió a la tienda oficial de Harley para pedir la pieza que le faltaba y para su sorpresa (no tanto) la pieza costaba 69 Euros.

Nos llamó desde la puerta del servicio oficial de Harley para compartir su indignación. Nosotros le calmamos y le pedimos que nos hiciera una foto de la matrícula con su teléfono móvil, que nos midiera la distancia que había entre los dos agujeros que tenía la chapa de su matrícula así como las medidas exactas del catadióptrico que le había quitado. En lo que tardó en llegar de Aranjuez a el centro de Madrid modelamos la pieza que necesitaba. A su llegada, bajamos a la calle para comprobar las medidas y encaje. Mientras tomábamos unas cervezas imprimimos la pieza. *

Tras 2 horas y 50 minutos, cogimos la pieza nueva en la mano y como era de esperar, al día siguiente nuestro amigo pasó la ITV.

Este es el desglose:

Modelado desde cero: 85 minutos
Impresión de la pieza: 2 horas 50 minutos.
Instalación de la pieza: 15 minutos.

Coste de la impresión en ABS: 3 Euros
Mano de obra: 45 Euros (compensados por una cerveza)

Coste total: 48 Euros.
Coste oficial: 69 Euros.

La acción generó un ahorro real de 21 Euros (de 64 para Dani). Para nosotros, un triunfo.

Da que pensar ¿no?

*Nuestra impresora UP! tiene un volumen de impresión de 14 x 14 x 13 con lo que la pieza no cabía. La partimos en dos piezas y le modelamos una lengüeta por la parte trasera para encajar una mitad con la otra